På tampen av 2023 ble kontrakten med Cranemaster AS signert: Vi skulle engineere og produsere den største enheten vi noen gang hadde lagd.
– Vi trodde vi i 2016 sprengte skalaen for hvor stor en hydraulisk demper kunne være med en kapasitet til å dempe 1 100 tonn. I 2025 leverer vi nå en som kan dempe 3 000 tonn, sier Raymond Sæther, Head of Technical i Servi Group.
Vi kunne ikke designe dette på lik måte som før. Vi måtte finne en del nye løsninger, spesielt for å håndtere de store kreftene.
Mandag 10. mars 2025 ble demperen hentet av skip i Rissa og fraktet til sin destinasjon.
Selv om vi har gjort dette mange ganger før, var det likevel spesialtilpasninger som måtte til når vi skulle lage en så stor demper. Aage Dahle, Head of Sales og kundeansvarlig for Cranemaster AS, ramser opp:
Ny produksjonshall ble fremskyndet, nye manifoldløsninger på akkumulatorer måtte tegnes og lages, veien fra produksjonshall til havna måtte forsterkes, monteringsbenk måtte designes og lages.
Cranemaster AS er et norsk selskap som spesialiserer seg på utvikling og produksjon av støtdempere og heave-kompensatorer for offshore løfteoperasjoner. Selskapet er kjent for å forbedre det operasjonelle værvinduet, samt redusere den operasjonell risiko. Ved bruk av deres kran dempere redusere man de dynamiske kreftene og belastningene som kan oppstå ved løfteoperasjoner ute på havet.
I over 30 år har Servi utviklet hydrauliske dempere – og CEO i Cranemaster AS, Espen B. Johansen ser en tendens til stadig større hydrauliske dempere i energisektoren:
Flyttedag, Demperen, med en egenvekt på 220 tonn, skal flyttes ut av produksjonshallen i Rissa
- Med økende krav til energiproduksjon og infrastruktur kreves mer robuste og effektive dempesystemer samtidig som vi ser at utviklingen av større og mer komplekse maskiner og utstyr, som vindturbiner innen havvind og store undervanns-intallasjoner innen olje og gass, krever kraftigere dempere for å sikre stabilitet og sikkerhet, sier B. Johansen.
Hydraulisk demper produsert til Cranemaster på vei ut av produksjonshallen til Servi Group i Rissa mars 2025
Det er klart det er en milepæl å få til, kan Tom-Arne Solhaug, CEO i Servi Group, bekrefte.
– Dette prosjektet viser vår evne til å innovere og levere løsninger som møter de mest krevende behovene i energisektoren. Det er et bevis på vår forpliktelse til å drive frem teknologi som bidrar til en mer bærekraftig og effektiv fremtid, sier Solhaug.
Espen B. Johansen, CEO i Cranemaster er enig.
– Vi følte oss sikre på at dette var en jobb Servi Group kunne løse, ettersom de har løst krevende og komplekse leveranser for oss i flere tiår. Samtidig er vi spesielt fornøyd med at prosjektet lykkes såpass bra, når dette tross alt krevde en ny dimensjon av utførelse enn de hadde gjort for oss tidligere.
Å utvikle en så stor demper krever tunge tekniske beregninger, hvor det er svært mange elementer som skal godkjennes.
– En av de største utfordringene var å finne sylinderdimensjoner som kunne håndtere de nødvendige kreftene med de sikkerhetsfaktorene som regelverket krever. Vi måtte gå frem og tilbake for å finne maksimalt trykk. Det var en utfordring å få dem til å passe perfekt med lengden på sylinderen, forklarer Sæther.
Hvordan skal vi absorbere store krefter som man ikke har helt kontroll på? Samtidig så måtte det være så smått som mulig, for at maskineringen skulle håndtere det.
Det ble et tilbakevendende spørsmål.
En ny manifoldløsning måtte til hvor to og to akkumulatorer er festet på en manifold.
Det største Servi hadde levert tidligere var en demper med 4 akkumulatorer – hvor man hadde en veletablert konstruksjon hvor det var en manifold som holdt alle sammen. Nå med 10 akkumulatorer krevdes en helt ny manifoldløsning.
Det er en rekke regelverk som må innfris når man lager en så kompleks enhet.
– Enheten må tilfredsstille en rekke ulike regelverk fra klasseselskapet DNV, forklarer Sæther.
Når det er aller første gang noen gjør noe slik, er det også mange ting som må tråkkes opp på nytt. I tillegg til at det var den største enheten vi noen gang hadde laget, var det også første gangen vi leverte en komplett hydraulisk demper med styresystem.
– Dette krevde ekstra godkjenning og gjorde prosessen mer krevende, forteller Sæther.
– Materialene er nøye utvalgt og produsert til ordre. Slike dimensjoner finnes ikke på lager, og derfor benyttes hovedsakelig smidde emner. Disse grovmaskineres først, før de finmaskineres med alle nødvendige toleranser for mål og overflater, slik at delene passer perfekt sammen, forteller Dahle.
Monteringen av demperen skjer med stor presisjon, etterfulgt av omfattende testing for å sikre at alle komponenter fungerer optimalt. Overflatebehandlingen ble utført i eget hus, noe som gir full kontroll over kvaliteten.
Bruken av spesialiserte maskiner og verktøy er avgjørende i denne prosessen. Maskinparken i Rissa har produsert hydrauliske dempere i flere tiår og er spesielt fremhevet for sin evne til å levere høy kvalitet og presisjon.
Det krevde nøye logistikkplanlegging for å teste og kvalitetssikre en så stor hydraulisk demper.
- Enheten gjennomgikk grundige funksjonstester av både kontrollsystemet og pilotsystemet før den ble ferdig montert. Dette inkluderte deltestinger for å sikre at alle komponenter fungerte optimalt. Et svært avansert WiFi-system ble også implementert, noe som var med å forberede demperen til å bli selvstendig og operativ i utfordrende miljøer, forteller Nils Harald Flaa, som har hatt ansvaret for pilotsystemet til demperen.
Styreskapet består av et hydraulikkaggregat, batterier med tilhørende lader og elektronisk kontrollsystem. Det er helt avgjørende å ha et styresystem på demperen for å kunne:
1. Styre akkumulatorene ved å sende hydrauliske signaler for åpning og stenging av forskjellige kombinasjoner av store hydrauliske ventiler i akkumulatorene.
2. Sørge for at operatørene skal kunne operere enheten under drift. Dette gjøres via en fjernkontroll utviklet av Servi
3. Alarmere ved feil og avvik.
4. Samle inn alle sensorer-data og logge disse. Dette er tilgjengelig via fjernkontrollen og en web- og filoverføringsgrensesnitt
Det er laget to alternative måter å styre demperen på, en elektrisk og en hydraulisk. Den foretrukne måten er elektrisk, men om ikke det heller er mulig vil man bruke den hydrauliske.
– Det som er utfordrende med å bygge en så stor hydraulisk demper, er at vi må gjenskape en faktisk operasjon før den er i operasjon. Vi har bygd opp testsystemer for å simulere det som skjer inne i den store enheten før den er ferdig montert. Vi belaster kontrollsystemet akkurat like mye som det vil belastes når den tas i bruk, forteller Flaa.
En del av testingen innebar å kjøre ut stanga på demperen. For å gjøre dette måtte stangen ut av bygget.
Godkjenninger av prosjektet ble nøye overvåket, og alle beregninger måtte godkjennes av en tredjepart før de kunne settes ut i livet.
All testing, inkludert kontrollsystemet, det hydrauliske systemet og det elektriske kontrollsystemet, ble grundig evaluert og godkjent av en uavhengig part for å sikre topp kvalitet.
Gjennom hele forsyningskjeden ble kvalitetskontroll utført med stor presisjon, og det var et tett samarbeid med underleverandører for å opprettholde de høye standardene.
En hydraulisk demper brukes til å kontrollere og dempe bevegelser ved å absorbere energi fra støt og vibrasjoner. Cranemaster leverer hydrauliske dempere til offshore løfteoperasjoner innen havvind og olje og gass, som skal sikre tunge løft mellom båt og installasjon.
Sikkerhet og effektivitet er essensielt i en slik løfteoperasjon. Hydraulikken har en unik egenskap til å utføre presis kontroll over bevegelse innenfor svært store belastninger og støt som kan oppstå under løfteoperasjoner på sjøen.
Materialene som brukes til å bygge en hydraulisk demper til havs er korrosjonsbestandige for å tåle havets påføring av salt og fukt. Dette gjør at demperen kan utføre sin oppgave med lang levetid, selv under kontinuerlig bruk.
Kan vi utvikle enda større dempere? Hva er våre fremtidsutsikter til fremtidens hydrauliske dempere? På bilde ser vi produksjonsmedarbeider Ingar Erøybakk gå ved siden av demperens reservedel.
– Fordelen med å bruke en så stor hydraulisk demper, er at en demper kan håndtere de store lastene. Har du to dempere, som skal håndtere 2 000 tonn, må du ha to 1 00-tonns dempere – og da trenger man løfteåk over og under demperen som bruker mye av kranhøyden. Med en demper slipper man å bruke høyden på disse, forklarer Flaa.
Hva blir det neste? Vil man om 5-10 år produsere enda større dempere?
Aage Dahle mener at på et tidspunkt vil det gi en fysisk begrensning, ift. tilvirkning av deler osv.:
– Det er nok fremdeles mulig å strekke dette litt til, men sannsynligheten for å bygge enheter i samme størrelse eller mindre er kanskje mest aktuelt.